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自动铝塑包装机的这些常见问题,这里给你答案

点击次数:101 发布时间:2020-09-14

    自动铝塑包装机由于生产厂商的不同而存在着很多种形式,目前现有的自动铝塑包装机大体可以分为如下三类:辊板连续式自动铝塑包装机、平板间歇式自动铝塑包装机、平板连续式自动铝塑包装机(此种机型尚未广泛使用)。

    自动铝塑包装机热封合分为滚筒式和平板式,平板式热压封合效果好于滚筒式热压封合,而滚筒式热压封合在速度、可靠性等方面优于平板式热压封合。根据生产经验,发现自动铝塑包装机在使用中容易在泡罩成型、热压封合、下料等方面出现问题,下面简要先容如何解决这些问题。

    1.泡罩成型

    根据泡罩成型是PVC硬片经加热后通过模具并利用压缩空气成型为所需要形状、大小的泡罩的原理,因此当成型出的泡罩出现问题时需要从以下几方面着手解决:

    1、如果是个别泡罩成型不饱满或者是成型泡罩破裂需要检查如下几个方面:(1)检查PVC硬片是否为合格产品或者有气孔存在

    (2)成型模具表面是否干净无异物存在,成型孔洞是否光滑,气孔是否通畅;

    (3)加热装置的表面是否有毛刺等异物划破加热后的PVC或者粘连PVC

    (4)上下加热板是否存在缝隙

    2、如果泡罩成型出现整排或者有规律的一列或者多列不起泡、成型部饱满、则需要从如下几个方面检查。

    (1)成型前加热板温度度是否没有达到设定值,检查温度设置是否不够或者加热温度过高导致PVC拉伸细瘦而出现成型漏气;

    (2)成型前加热板不平行于成型模具或者是加热板离成型模具距离超过板块泡罩距离;

    (3)加热的PVC贴着下模具运行,导致PVC冷缩;

    (4)成型上下加热板相互之间不平行,导致一端加热不均匀。

    (5)正压成型的压缩空气是否洁净、干燥,运行时压力是否有低于0.4MPa的现象,管路有无非正常损耗;

    (6)板式正压成型模具压力不足或者不平行夹紧PVC带,检查有无漏气现象;

    2.热压封合

    在辊筒式自动铝塑包装机的热压封合过程中,PVC带与铝箔是由相互平行的辊筒状热封辊和网纹辊在一定温度和压力作用下作啮合式对滚来完成热压封合的。热封辊和网纹辊的接触为线性接触,所需要的压力相对较小。

    在平板式自动铝塑包装机的热压封合过程中,PVC带与铝箔是由相互平行的平板状热封板和网纹板在一定温度和压力作用下在同一平面内来完成热压封合的。热封板和网纹板的接触为面状接触,所需要的压力相对较大。

    不论是滚筒式还是平板式热压封合,当出现热封网纹不清晰、网纹深浅不一、热合时PVC带跑位造成硌泡等问题时需要从以下几方面着手解决:

    (1)铝箔是否为合格产品,热合面是否涂有符合要求的热溶胶;

    (2)加热装置的温度是否过高或过低;

    (3)PVC带或铝箔的运行是否有非正常的阻力;

    (4)热封模具是否合格,表面是否平整、光滑,PVC带上成型出的泡罩能否顺利套入主动辊辊的孔洞内;

    (5)网纹辊(板)上的网纹是否纹路清晰、深浅一致;

    (6)热封模具的冷却系统是否工作正常、有效;

    (7)热封所需的压力是否正常,低于0.4MPa即不正常;

    (8)热主动(板)和网纹辊(板)是否平行。

    3.其他问题

    1、全伺服控制的铝塑泡罩包装机装备有各种自动监控装置,能够起到各种保护作用,在发现下列问题时自动停止机器的运行:

    (1)安全防护罩打开或者没有完毕到位;

    (2)压缩空气压力低于0.4MPa时;

    (3)各工位加热温度低于或者高于设置范围时;

    (4)PVC硬片或铝箔用完;

    (5)包装的药品用完;

    (6)某些工位机械过载;

    (7)电路过载;

    (8)冷却水系统温度过高;

    (9)设备运行压力过载或者电路过载故障报警;

    2、高速下料器下料不好

    (1)药品表面含有粘度较大的药粉或者药品湿度过大引起发涩粘度大;

    (2)药品较轻(低于300mg)影响下料速度;

    (3)模具对泡罩孔位不正;

    (4)下料板太高;

    (5)漏板、下料板光洁度不够;

    (6)漏板下料口坡度不对;

    (7)振动器振幅和震频不对;

    3、下料跳囊或者跳药

    (1)振动器与设备共振;

    (2)入主动辊不畅;

    (3)板块步进距离不对;

    (4)步进颤抖;

    (5)主动辊压辊没有压合或者力量不够;

    除上面提到的这些问题以外,在自动铝塑包装机的实际使用中可能还会遇到其它各种问题,需要具体问题具体分析,仔细认真地查找问题的产生原因是排除并解决问题的关键。

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